Technische studenten in minor aan de slag met sustainability
“Een paar maanden geleden wist ik nog maar weinig over ondernemen en nu zitten we met grote bedrijven om tafel om te praten over hoe zij met ons idee geld kunnen besparen en hun afvalstromen kunnen beperken.”
Hugo is vierdejaarsstudent Luchtvaarttechnologie. Net als zijn collega-studenten van Aeronautical Engineering krijgt hij tijdens de minor Engineering & Entrepreneurship de kans om zijn ondernemerschap te ontwikkelen. Het draait daarbij vooral om de haalbaarheid van hun businesscases, rekening houdend met milieu en sociale aspecten. Twintig weken lang worden zij uitgedaagd om een eigen bedrijf op te zetten vanuit een technologisch idee. Uiteindelijk toetsen experts uit het bedrijfsleven hun businesscases.
De teams hebben de vrijheid om te kiezen uit verschillende problemen en uitdagingen in de markt. Door middel van een dienst, product of advies proberen zij een oplossing te bedenken voor een organisatie. Ook dit schooljaar is het thema sustainability, geïnspireerd door de Europese Green Deal en het Clean Aviation-programma. Technologie is hun uitgangspunt, de haalbaarheid moet worden bewezen met een prototype of concept.
Carbon fibre
Hugo: “Wij houden ons bezig met het afval van carbon fibre preprag. Veel bedrijven produceren composieten, of carbon fibre. Dat productieproces is heel vervuilend. Het materiaal wordt gebruikt om complexe onderdelen te maken, zoals het chassis van een auto bij Donkervoort of bij de productie van schepen en wapens. Cabon fibre wordt geleverd in plakkaten die vervolgens in een vorm worden gedrukt. Dat betekent dat al het materiaal dat niet nodig is, wordt afgesneden en weggegooid. Gemiddeld is dat zo’n twintig procent. Het materiaal droogt uit en is daardoor al snel niet meer bruikbaar. Dat is dus puur verlies en een groot probleem in veel sectoren.”
Als je het afval koel echter koel bewaart, blijft het flexibel. Hugo en zijn medestudenten, verenigd in Green Composite Solutions, bedachten een manier om het afval te sorteren en in kleine stukjes te hakken, zodat het uiteindelijk hergebruikt kan worden. Hugo: “We hebben een proces ontwikkeld waarbij we eerst de kwaliteit van de verschillende soorten carbon fibre bekijken. Want wat we recyclen moet wel van bruikbare kwaliteit zijn. De bruikbare stukken worden opgesneden en vervolgens gemixt met resin, zodat er weer bruikbare carbon fibre ontstaat. Chopped carbon fibre wordt al wel gemaakt, maar nog niet van recyceld materiaal. Dat is dus nieuw.” De studenten hebben vervolgens het materiaal getest en zijn nu bezig met de automatisering van het proces dat ze hebben bedacht. Hugo hoopt dat vervolgens één van de bedrijven waarmee ze nu in gesprek zijn, het idee wil adopteren en bereid is om erin te investeren.
Bagage-afhandeling
Van heel andere orde is het project waar de groep van Joey Dor zich op heeft gestort. Zij onderzoeken hoe het laden en lossen van vliegtuigen op Schiphol kan worden geautomatiseerd. Joey: “Iedereen weet dat het stroef loopt met de bagage-afhandeling op Schiphol. Dit is dus een actueel onderwerp. Eén van de oorzaken van het personeelstekort dat dit probleem veroorzaakt, zijn de arbeidsomstandigheden. Mensen moeten koffers van soms wel vijftig kilo op een kar tillen, vervolgens van een kar in het vliegtuig en de bagage daar zo compact mogelijk stapelen. Er is al wel een robot die een deel van dat werk overneemt en er zijn loopbanden om bagage in het vliegtuig te krijgen, maar voor het stapelen bestaat nog geen oplossing.”
Toen hun onderzoek deze conclusie opleverde, heeft de groep een plan van aanpak geschreven, inclusief een analyse van de risico’s en de kosten en baten. Joey: “Dat is het bouwplan voor de rest van ons project. We hebben op basis daarvan een stappenplan gemaakt en de eerste stap daarin was om te gaan bekijken hoe het er in de praktijk aan toegaat. Drie van ons zijn naar Schiphol gegaan en mochten bij EasyJet meekijken en praten met de mensen die dit werk doen. Uit die gesprekken bleek dat het idee dat wij hebben ontwikkeld, voor hen een forse vooruitgang zou zijn. Het was heel fijn dat EasyJet zo open en geïnteresseerd was. Dat heeft ons echt verder geholpen.” Om tot een logisch ontwerp te komen, is eerst een eisenpakket opgesteld en geïnventariseerd welke functies de robot moet kunnen uitvoeren. Zodra het ontwerp klaar is, zal het team een ‘proof of concept’ bouwen waarmee vervolgens partijen in de markt zullen worden benaderd.
Energie in het Westland
Dmytro Kuts en zijn medestudenten doken het Westland in. Zij onderzochten hoe de kassen daar zouden kunnen besparen op fossiele brandstoffen door gebruik te maken van de temperatuurwisselingen buiten. Dmytro: “Door de energiecrisis hebben veel telers in het Westland het moeilijk. Wij hebben daarom onderzocht hoe zij gebruik zouden kunnen maken van de temperatuurverschillen om elektriciteit op te wekken. Zodat ze minder brandstoffen nodig hebben en dus goedkoper kunnen produceren.”
"We zijn begonnen met het verzamelen van heel veel theorie. We zijn naar de bedrijven toe gegaan en hebben daar mensen geïnterviewd, maar bijvoorbeeld ook gesproken met docenten watermanagement. Op basis van al die informatie hebben we ingeschat hoeveel energie er nodig is en een case study ontworpen. Deze kas heeft twee ondergrondse bronnen, één met warm en één met koud water. Aan de hand van dit model kunnen we berekenen of onze aannames kloppen. Als dat het geval is, kunnen we een kostenplaatje maken, het plan optimaliseren en het presenteren aan de markt.”
De studenten presteren onder een behoorlijke tijdsdruk. Dmytro: “Omdat het project al best snel moet worden afgerond, hebben wij de taken verdeeld. Door allerlei deelvragen bij verschillende studenten onder te brengen, boeken we sneller vooruitgang. Ons motto is: ‘We can make it work’. Natuurlijk is er wel eens discussie onderling, maar over het algemeen wordt er naar elkaar geluisterd en verloopt de samenwerking goed. Er komt veel bij kijken, maar ik ben optimistisch. Het gaat ons lukken.”